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    精密铸造的浇注过程及制壳工艺

    作者:高新铸业 日期:2019-09-13
    内容摘要:​硅溶胶精密铸造在进行制造的过程中,首先需要炉衬厚度要有效的按照其规定并且保证其均匀,炉衬太厚这样就会使得炉子容量变小,这样就会导致硅溶胶精密铸造的效率降低,且炉衬太薄还容易出事故。

    硅溶胶精密铸造在进行制造的过程中,首先需要炉衬厚度要有效的按照其规定并且保证其均匀,炉衬太厚这样就会使得炉子容量变小,这样就会导致硅溶胶精密铸造的效率降低,且炉衬太薄还容易出事故。

    硅溶胶精密铸造的加工材料要干净,在使用时千万不能混入木屑、草屑、砂土、铁屑和其它杂物,炉衬必需捣实,且紧实度均匀,对于刚筑好的炉衬必须按工艺要求烧结,完成烧结后才能使用。

    硅溶胶精密铸造在进行使用的过程中其较常遇到的一个问题就是产品的内部出现了气孔,对于一些要求比较高的零部件,其内部出现其气孔时不允许的,所以硅溶胶精密铸造在加工时需要预防气孔。

    硅溶胶精密铸造在面对比较复杂的薄壁铸件时,为了能够有效的提高其精密铸造型壳透气性在加工的过程中可以直接在高出进行有效的设置其排气孔,合理设置其浇注系统。

    易发彩娱乐硅溶胶精密铸造这样可以有效的防止其浇注卷气,这样可以有利于型腔中气体的排出,在进行浇注的过程中可以适当的提高其浇注的温度,尽量将低其浇包嘴距离,其浇注的速度也需要进行降低。

    目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点如下:

    1、目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种:A、水玻璃型壳;B、复合型壳;C、硅溶胶型壳;D水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史,其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用,水玻璃型壳强度有了成倍增长,铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、较短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。

    存在的主要问题

    (1)水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高,型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂(粉),因而必须不能获得高质量的精铸件。

    (2)型壳生产条件差,缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性,除尘设备简陋,很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序,极少按行业规定的操作规范严格控制。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制,故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之,大部分工厂停留在手工作坊阶段,靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。

    2、复合型壳目前不少工厂将一、二层改用锆英粉及莫来石粉,硅溶胶型壳。背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比,其铸件表面质量有了很大提高,表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。生产周期与水玻璃型壳相近。

    存在的主要问题

    (1)由于背层保留了水玻璃粘结剂,故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低,浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。

    (2)透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳,型壳高温强度不及硅溶胶型壳,易造成废品。

    (3)复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好,但远不如硅溶胶型壳。

    (4)复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层,其型壳成本是水玻璃型壳的4。5倍,若背层采用莫来石砂粉,其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几,其成本低的优点并不明显。

    (5)复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时,由于高温、高压,中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应,不经回收处理无法回用。

    不锈钢精密铸造在制作的过程中其硫酸氧化膜是影响其不锈钢铸件氧化膜高度清纯透明额重要因素,不锈钢精密铸造的孔隙率、纯度、厚度以及封孔质量等都会直接对铸件的镜面效果产生干扰,不锈钢精密铸造中氧化膜中所含杂质比较多的话,它的纯度就低,透明度就会下降。氧化膜中的杂质主要来源于不锈钢铸件本身,还有一部分则来源于氧化槽液,因此适当降低铸件中合金元素的含量,就能尽量降低杂质含量。

    不锈钢精密铸造基本流程需要的设备是:精密浇铸射蜡-射蜡机、冰水机、空调;浸浆-浆桶、浮砂机、空调、脱蜡炉、除湿机、除水桶、静置桶,浸浆还可以选用机械手臂和自动集中供蜡系统;

    融金-烧结炉、高周波炉、震壳机;后处理-切断机、磨平机、喷砂机、清砂机、热处理炉、冲床;检修-气动研磨机、氩焊机、磨平机;品保-光谱仪、三次元等等。

    不锈钢精密铸造的铸钢产量相对稳定,铸钢件的质量、品种、性能以及合金钢、特殊钢的比例不断提高。采用各种精炼工艺和技术,开发新型铸钢材料,可提高材料的强韧性和特殊性能。


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